Perfekte Entfernung der Schweißwurzeln in sensiblen Steigrohren. Zum Einsatz kam ein Schleifroboter vom Typ 5000 dessen Schleifmodul aus einem Spann- / Zentriersystem und einer 380° reversierenden Dreheinheit mit Schleifmotor und auswechselbarer Schleifscheibe besteht.
Die weltweite Ölförderung verlagert sich zunehmend in die Tiefsee. Nachdem die globale Offshore-Produktion 1990 ein Viertel der gesamten Ölförderung ausmachte, war es 2010 bereits ein Drittel - Tendenz steigend. So werden die Tiefen der Weltmeere in dem Maße immer interessanter, weil die Gas- und Ölreserven an Land schwinden.
Auf dem Meeresboden liegende Maschinenparks fördern Öl über viele kilometerlange Leitungen an Land oder zu schwimmenden Plattformen an die Oberfläche. Dabei ist es nur mit massiver maschineller Unterstützung möglich, überhaupt "Hand" an die Bauteile dieser Förderstrukturen zu legen - ein direkter menschlicher Eingriff ist im Gegensatz zu Bohrungen an Land unmöglich.
Insbesondere Steigrohre sind in Tiefsee- und Ultratiefseeanwendungen extremen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Diese müssen enormen Querkräften standhalten, da sie in verschiedenen Tiefen jeweils unterschiedlichen Strömungsmustern der Gezeiten unterliegen.
Steigrohre für die Öl- und Gasförderung sind aufwendige Bauteile, die der Fertigungstechnik einiges abverlangen. Die Anforderungen sind hoch und so sensibel, dass ein halber Millimeter den Unterschied zwischen Erfolg und ökologischem Desaster ausmachen kann.
Von der Firma Subsea Riser Products Ltd, einem Spezialisten für die Entwicklung und Anwendung von Steigrohrsystemen sowie verwandter Produkte für den Offshore-Bereich, erhielt INSPECTOR SYSTEMS den Auftrag mit einem ferngesteuerten Schleifroboter bei deren Unterlieferant Pipeline Technique Ltd in Huntly / Schottland insgesamt 37 Rundschweißnahtwurzeln der Steigrohrverbindungen durch inneres Schleifen zu entfernen und einen hindernisfreien Übergang zwischen den Rohrverbindungen herzustellen.
Bestimmt sind diese Rohre für das Moho-Bilondo Ölfeld, welches sich 75 Kilometer abseits von Point Noire vor der Küste der Republik Kongo in einer Tiefe von 650 bis 1.100 Metern befindet. Seit 2008 wird dort vom französischen Betreiber Total und dessen Partnern kommerziell Öl gefördert. Nach Abschluss von Moho Nord, der dritten und finalen Phase des Molo-Biondo Projektes, sollen dann ab 2017 insgesamt täglich 230.000 Barrels Öl fließen.
Eine Schweißverbindung wird nach einer vorgegebenen Spezifikation ausgeführt und muss dieser dann exakt entsprechen. Bevor der Auftrag der Schleifarbeiten an den eigentlichen für den späteren Einsatz verwendeten Schweißnähten erteilt wurde, musste die Schleifrobotertechnologie von INSPECTOR SYSTEMS erst eine strenge Beurteilung und Verifizierung anhand von Tests an Schweißnähten in Referenzrohren durchlaufen. Durch das Innenbeschleifen der Schweißwurzel wurde der Kantenversatz reduziert und ein homogener und glatter Übergang zwischen den Rohrverbindungen hergestellt. Nach einem finalen Poliervorgang war die Schweißnaht mit bloßem Auge nicht mehr zu erkennen. Das nachweislich durch Fatigue-Tests bestätigte stark verbesserte Ermüdungsverhalten der Schweißnahtverbindung erhöht folglich die Standzeiten und beugt der Rissbildung vor – technisch überzeugende Argumente für stark beanspruchte Verbindungen.
Zum Einsatz kam ein Schleifroboter vom Typ 5000 dessen Schleifmodul aus einem Spann- / Zentriersystem und einer 380° reversierenden Dreheinheit mit Schleifmotor und auswechselbarer Schleifscheibe besteht. Durch die extrem präzise Zustellung des Schleifmotors in radialer und axialer Richtung ist es möglich, lokale Bereiche punktuell nach genau definierten und vorgegebenen Geometrien mit einer Genauigkeit von 0,1 mm auszuarbeiten. Überwacht und gesteuert wird der Arbeitsprozess durch eine hochauflösende Farbbildkamera.